ОтЛичен мениджмънт, Теория на ограниченията, Lean

Синхронно производство – видове буфери

Буферите в производствените среди винаги са предизвиквали много спорове и дебати. Аз познавам три вида буфери – пространствени, инвентарни и времеви. Тук трябва да дам определение, какво разбирам аз от буфер в производството: „Определено количество незавършено производство, което скоро ще бъде превърнато в готова продукция“. Тъй като различните продукти се произвеждат за различно време, „скоро“ трябва да бъде субективно дефинирано. Ако някой има по-точно определение, нека ми пише. Идеята на буферите е да защитят производството от евентуални проблеми.

Lean30_FordModelTAssem1924

 

Пространствените буфери са измислени от Форд – той е искал да намали материалите между работните центрове, защото са пречели на потока за производство на готова продукция. За да имаме добър поток, това означава, че материалите трябва да се движат. Ако не се движат през процесите, то те се натрупват между тях. Форд решава да ограничи пространството между работните центрове като нарисувал с тебешир един квадрат 80см х 80см. Когато предния център произвежда материалите ги поставя вътре в квадрата и когато го напълни, трябва да спре да произвежда. Правилно прочетохте „Да спре да произвежда“. Форд е първия човек, който описва метод за спиране на производството с цел да подобри потока. Това било в противовес с локалните ефективности и нормите, приети тогава за нещо добро. Поточните линии са против всякакви стереотипи, че за да бъдат всички работници и машини ефективни, то те трябва непрекъснато да са заети на 100%. Целта на компанията е да произвежда готова продукция, а не да натоварва работниците си и машините си на 100%. Форд се е стремил да балансира потока, защото е знаел, че това ще му донесе повече пари. Балансирането на потока не е еквивалент на балансирането на капацитета. Много компании се борят да изравнят капацитета си спрямо поръчките, което води до много проблеми. Форд се е фокусирал към плавен поток, намаляване на локалните оптимизации, спиране на производството в определени моменти и балансиране на потока.

toyota422 Инвентарният буфер е създаден от Таийчи Оно. Тогава за производството на един модел автомобил е била използвана само една поточна линия. Ако са искали да произвеждат два различни модела е трябвало да си купят две поточни линии. Това е било непосилно за Тойота и Оно решил да използва една линия за производство на различни модели автомобили. В неговия случай не е било удобно да използва един буфер за всички видове модели, затова решил да създаде за всеки модел отделен буфер от материали, като всеки от тях е имал различно контролирано количество. Например за по-често произвежданите модели – количеството е било по-голямо, а за по-рядко произвежданите модели – количествата са били по-малки. Между всеки два работни центъра е имало канбан система за изтегляне на нужния брой материали. Оно също е бил фокусиран върху потока от готови продукти, а не върху натоварването на хората и машините на максимум, което много често се среща в Европа и САЩ. Ако продукцията няма да е нужна на следващия работен център, тогава защо да я произвеждаме? В Европа е разпространена идеята, че Производствената Система на Тойота (TPS или Lean) изисква премахване на всички буфери между работните центрове, което не е абсолютна истина. Тъй като по времето на Оно, Тойота е била в много тежко финансово състояние, те са били принудени да произвеждат автомобили с много малко свободни пари. Поради тази причина са премахвали загубите в процеса и  всичко, което не им носи стойност. Намалявали са незавършеното производство по процеса колкото могат, защото това са излишно затворени пари. В стремежа си да намали буферите, Оно е мечтаел да ги намали до нула, но никога не са го постигнали. Дори е рисковано да се работи по този начин, защото може да се наложи спиране на поточната линия, подари липса на материали. Големите количества WIP (незавършено производство по потока) увеличава времето за производство на готова продукция, складиране, продажба и захранване на сметката. Това е било една от основните цели на Тойота – „Да се намали времето от получаването на поръчка, до вземането на парите!“

Канбан и Just-In-Time (Точно Навреме) помагат да се намалят буферите между работните центрове и да се намалят партидите. Lean дори имат начин на работа, който не използва партиди, но той не е подходящ за всички видове производства – OPF (One Piece Flow). Партидите са нужни понякога и това, което можем да направим, за да подобрим потока е да ги намалим два пъти. Когато намалявате партидите не трябва да се влияете от старите твърдения на разходното счетоводство, че ще се увеличи себестойността на продукта, защото това не е вярно!

maz-IMG_2702-620x465     Третият вид буфери са базирани на време, защото най-интуитивния механизъм за ограничаване на свръхпроизводството не е нито пространството, нито складовите наличности, а именно времето. Времето много по-лесно се възприема в работните цехове, защото Продукт1 може да се произвежда за 10 минути, а Продукт2 за 2 часа. Този вид буфериране позволява различни контролирани количества между всеки два работни центъра, спрямо вида изделие и времето необходимо за изработването му. Този механизъм е много по-подходящ за нестабилни производствени среди, защото е много по-малко чувствителен към смущения в производствения поток. В класическото Синхронно Производство се използва само един буфер, който се поставя преди тясното място. Целта е да се защити потока на целия завод и печалбата на компанията.

Трябва да се върнем към основните принципи за подобряване на производствения поток и да се намали оперативното време. Целта на компанията е да прави повече пари сега и в бъдеще. Разбира се тази цел генерира след себе си поддържащи цели, като добро качество на продукцията, добро отношение към работниците, кратък срок за производство и добър коефициент за доставка навреме до клиента. В нито една мениджърска философия не се насърчава натоварване на хората и машините на 100%. Искаме завода да произвежда готова продукция по-бързо, без значение дали даден работен център е спрял работа за 30мин. днес или вчера. Интересува ни цялата система дали работи добре, а не дали някоя машина е била натоварена на максимум.

Успех на всички!

 

https://vladyvelikov.wordpress.com/

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вашият коментар

Попълнете полетата по-долу или кликнете върху икона, за да влезете:

WordPress.com лого

В момента коментирате, използвайки вашия профил WordPress.com. Излизане /  Промяна )

Google photo

В момента коментирате, използвайки вашия профил Google. Излизане /  Промяна )

Twitter picture

В момента коментирате, използвайки вашия профил Twitter. Излизане /  Промяна )

Facebook photo

В момента коментирате, използвайки вашия профил Facebook. Излизане /  Промяна )

Connecting to %s

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.