ОтЛичен мениджмънт, Lean

Подобряване на производството – намаляване на разходите

Много мои колеги, бизнес консултанти са наемани, за да помогнат на дадена компания да съкрати разходите си. Класиката в разходното счетоводство е изчисляването на себестойност на продукт, в което изчисляване влизат оперативните разходи и материалите, нали? Ако започнем да купуваме евтини материали, рискуваме да занижим качеството на продукцията си и да загубим много клиенти. Затова много компании предприемат стъпка към намаляване на оперативните разходи. Тази идея много хора я обясняват със следното допускане: продажната цена на Продукт1 се образува, като съберем парите, които плащаме за материали, режийните и заплатите за този вид продукт, спрямо бройките които произвеждаме. Разбира се бройките са планирани и ние не можем да сме сигурни, че ще продадем тези количества на тази цена. Разпределението на разходите пропорционално на различните продукти и бройки води да разсъждението, че ако намерим начин да съкратим оперативните разходи, ние ще постигнем по-ниска себестойност на продукт и така ще увеличим печалбата си. Това ли е целта ни? Да увеличаваме печалбата си? Ако произвеждаме по 1000 броя на месец от Продукт1, ние ще разделим всички оперативни разходи на 1000 и така ще имаме информация за разпределението на разходите. Математически ако тези разходи се намалят, то и себестойността ще се намали. Това обаче е вярно, ако приемем, че Входно-Изходния модел работи добре. Т.е. имаме Вход->Система->Изход. Да, обаче този модел не работи вече добре. В нашата динамична среда, този модел доказа, че не функционира добре и трябва да се промени мисленето за Системата.
Преди много години Деминг публикувал един нов вид разсъждение за Системата. Определението за Система трябва да включва не само компанията, която управляваме, а и да включва в това число доставчиците, с които работим, дистрибуторите и техните крайни клиенти. Само тогава можем да имаме ясна картина за това как нашата компания се развива, дали произвежда качествени продукти, дали продаваме на добри цени и какво е бъдещето ни. Ние не се интересуваме само какво е състоянието на компанията ни днес, а искаме да знаем какво ще се случи утре, защото глобалната ЦЕЛ е: “ Да правим повече пари сега и в бъдеще!“.
Оборотното счетоводство дава един по-различен поглед за ценообразуването. То не се интересува от самия продукт, а от цялата компания. Колко ще печели компанията, ако пусне нов продукт, колко печели сега и какви са оперативните разходи за всички продукти, които произвежда без да ги разпределяме. Този начин на мислене ни води към друг начин за съкращаване на разходи. Ако имаме оперативни разходи 10 000 лв. на месец и произвеждаме 1 000 бр. Продукт1 на месец, то 10 000/1 000 = 10 лв. на брой. Ако накараме системата ни да произвежда повече бройки, например 1 200 на месец, какво ще получим: 10 000/1 200 = 8,33 лв на брой, нали? Тогава защо да не направим така, че компанията ни да произвежда повече.
Предложенията веднага са: „Да купим нови машини или да наемем повече персонал“. Аз не бих предложил това решение веднага. Бих предложил да се намери скрития капацитет на компанията, да се научим как да го използваме максимално, да стабилизираме процеса и чак тогава да решим дали искаме да купуваме машини и да наемаме хора. Търсенето на скрит капацитет започва с изчистване на загубите по процеса на производство. Разбира се, трябва да сме много внимателни, за да не нарушим някоя вътрешна политика на компанията, която и без това никой вече не помни защо е била измислена. Първите стъпки в този процес е създаване на 5S. Toyota в това са безспорен лидер и ние няма нужда да измисляме топлата вода, затова можем просто да го използваме.

everythinginplace

В много компании подреждането на цеха е голям проблем. Наистина МНОГО ГОЛЯМ. Всеки си мисли, че това е проста работа и не иска да се занимава с това, а иска да търси сложни решения, да прави инженеринг, да купува роботи, контролери, автоматика и накрая да си купи космически кораб, за да ходи до Марс. В производството всички знаем, че сложните решения не работят, а простите – понякога. Ние търсим прости решения, които да работят стабилно. 5S е точно такова! Няма да обяснявам подробно какво е 5S. С две думи – подредете си цеха, всичко да има определено място, което да е маркирано и надписано, всеки да знае, че точно там има количка, че инструментите са там, че са подредени в определен ред и навсякъде да е чисто. Японците вярват, че чистотата е основен двигател на високото качество на продукцията.

5s in production

Резултатът от прилагането на 5S е, че всичко си е на мястото, хората на губят време да търсят клещите, не губят време на търсят количката за палети, метлата и какво ли още не. Това спестява време и ускорява потока от продукция. Създаването на добър 5S за някои компании изисква усилия като да построиш нова фабрика, а всъщност е лесно и приятно. Хората започват да се чувстват по-добре, докато работят в подредена и чиста среда.

В процеса на внедряване на 5S се прави и един друг анализ, който подобрява значително работата на хората – анализ на 7-те загуби (7 wastes). Всеки процес трябва да бъде анализиран за тези загуби: пред-производство, транспорт, движения, чакане, инвентар, дефекти и процеси. След като приложите тези два инструмента от Lean, ще получите допълнително капацитет от вашата система и ще започнете да произвеждате повече.

area-marking

След като постигнете този ефект и стабилизирате системата си, следва най-интересната част: „Как да намеря още скрит капацитет?“. Намирането на скрит капацитет, в комбинация с нула лева инвестиция ще започне да ви харесва. Тогава се обръщаме към Теория на Ограниченията и нейния най-голям принос: Петте Фокусиращи Стъпки. Идеята е, че трябва да намерим ограничението на компанията ни, което я спира да се развива и да прави повече пари. Ако имаме много поръчки и не можем да ги обслужваме, ние определено имаме вътрешно-ресурсно ограничение. Трябва да го намерим. Но това може да стане единствено и само след като сте стабилизирали системата си.

 

Успех на всички.

Вашият коментар

Попълнете полетата по-долу или кликнете върху икона, за да влезете:

WordPress.com лого

В момента коментирате, използвайки вашия профил WordPress.com. Излизане /  Промяна )

Google photo

В момента коментирате, използвайки вашия профил Google. Излизане /  Промяна )

Twitter picture

В момента коментирате, използвайки вашия профил Twitter. Излизане /  Промяна )

Facebook photo

В момента коментирате, използвайки вашия профил Facebook. Излизане /  Промяна )

Connecting to %s

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.