Теория на ограниченията

Производство от тип А

Производства от тип А се срещат доста често и при тях въвеждане на подобрения на ефективността могат да се случат бързо и лесно. Такъв вид производство можем да имаме в завода само в един участък, докато в другите участъци да имаме V, T или I тип.

 

Ефективно роизводство

 

 

Тип А означава, че имаме две отделни производствени линии А (A1 и А2) и B (B1, B2 и B3), които произвеждат различни детайли и накрая се асемблират в C1 (точка на асемблиране). Линия А и линия В могат да извършват абсолютно различни операции. Важното е, че накрая детайлите изработени от А и от В трябва да се съберат в С и да стане готовото изделие. При производството по линия А и В могат да се добавят материали на всяка операция, като особеното на производство от тип А е, че количеството на влаганите части намалява, колкото повече се доближаваме до крайната точка на асемблиране. Влаганите материали могат да бъдат произведени в нашия завод, а могат да бъдат доставени от външен доставчик.

Основни характеристики на производство от тип А:

1. Асемблиране на голям брой произведени или закупени части в относително малък на брой готови продукти.

2. Частите са различни за различните модели.

3. Производствените маршрути са различни за различните детайли.

4. Ресурсите и инструментите могат да се използват за различни детайли.

 

Традиционните методи за производство са насочени към използване на ресурсите на максимум, а не към създаване на плавен поток. Затова не е странно, че потокът на производство е хаотичен. Потокът всъщност е във формата на синосоида. В един момент натоварването е голямо, а в друг много малко. Едно от основните подобрения е да се намали предозирането или глада на материали.

Основни проблеми при тип А:

1. Асемблирането постоянно се оплакват от недостиг на натоварване, а ускоряването на производството и поръчката на материали е като начин на живот.

2. Непланираният извънреден труд е много. Ресурси, които през седмицата са били без работа, изведнъж намират материали, които трябва спешно да бъдат асемблиране.

3. Използването на ресурсите е незадоволително.

4. Тесните места са движат.

5. Цялата система изглежда извън контрол.

На пръв поглед, гледайки едно подобно производство как хаотично работи, всеки би си помислил, че няма начин да се подобри и да изглежда плавно като производство от тип I. Разбира се, винаги има начин да се подобри едно производство! След като се направи един добър анализ на първопричините за най-често срещаните проблеми, веднага се вижда изход от ситуацията. Оказва се, че тип А може да се подобри до такава степен, че конкурентите ви да се чудят как успявате да се справяте толкова бързо с поръчките си.

Два основни фактора трябва да се вземат под внимание, при създаването на DBR ( Барабан-Буфер-Въже) в завод от тип А:

1. Събирателната точка осигурява отлично място за установяване на барабана (мястото, което създава темпото на цялата система). Подчиняването на всичко останало в системата на добре направен план за асемблиране е най-лесният начин да получим плавен поток. Графикът за асемблиране трябва да покрива следните изисквания:

1.1 Да изпълнява ангажиментите поети към клиентите.

1.2 Да се съобразява с възможностите на тясното място.

1.3 Постигане на плавен поток през всички операции.

 

2. Размерът на партидите често е прекалено голям и трябва драстично да бъде намален.

 

За да успеете да реализирате добра ефективност на цялата система, а не само на едно от звената (локалните подобрения никога не са препоръчителни) трябва да направите още две неща – да създаден буфер и да не пускаме повече бройки за ден, отколкото може да обработи тясното място. Как се реализира това и защо?

Буфери – буферите имат различни предназначения и темата е много дълга. Ще засегна само буфер, който предпазва тясното място от „гладуване“ за материали. Ако тясното място може да обработи 100 бройки за една смяна и ние искаме на всяка смяна то ни дава точно 100 броя, ще трябва да се застраховаме по някакъв начин. Тъй като живота не е лесен, трябва да се съобразим с две явления, които доста производствени мениджъри не вземат под внимание – имаме последователност от операции, която не можем да променим (не може първо да лакираме, а след това да боядисваме) и второто явление е, че винаги съществуват статистически отклонения. Нашето тясно място, асемблиращата точка C1, може да обработи 100 броя, но днес може да направи 120, а утре 85, което ще доведе до проблеми с планирането. Ние искаме то да прави всеки ден 100, нито повече, нито по-малко. Това означава, че трябва C1 да бъде натоварено постоянно и да не спира да работи, за да успее да направи желаните 100 броя. Тъй като обаче Мърфи съществува и удари системата в точка А1, потокът ще спре и С1 ще остане без работа за известно време, докато проблемът с A1 бъде отстранен. За да не случва С1 да гладува за материали, трябва да имаме резервен буфер от материали непосредствено преди С1. Тъй като имаме два потока от материали ще се наложи да има два буфера за всяка от линиите.

 

A-type-buffers

 

Тук идва въпросът, колко да е голям този буфер? „Теория на ограниченията“ използва времеви буфери. Ако направим една статистика и разберем, че средното време за спиране и отстраняване на проблеми по линиите е било около 20 мин, можем да направим буферите си по 30 мин, за да сме сигурни, че ще имаме достатъчно материали да захранваме постоянно С1 с материали и то да не спира да работи. Ако линия В произвежда по 1 брой за 1 минута, то големината на Буфер В ще е 30 броя. След като линия В напълни буфера с 30 броя, трябва да спре да работи. Знам, че това е процедура, която е Европа не е често срещана, но трябва да свикнем, че това е начина да се прави плавен поток. Ако линия А прави по 1 броя на всеки 2 минути, то Буфер А трябва да е съставен от 15 броя.

Третата част на „Барабан-Буфер-Въже“ е въжето, т.е. ако за смяна произвеждаме по 100 броя, трябва да планираме 100 броя и да не се зареждаме материали за повече, за да не оставаме с незавършено производство между ресурсите.

Допълнителни подобрения:

1. Осигурете зареждач, освен ако ресурсите преди тясното място не са много по-бързи от него и операторите имат време да зареждат сами материали по местата си.

2. Тясното място не трябва да се занимава с никакви излишни дейности. То трябва да прави само това, за което е там. Това изключва: местене на кашони, товарене на готова продукция на пале, лепене на етикети, разходка до началник смяната за химикал, търсене на етикети или инструменти.

3. Когато тясното място има нужда от техник, той трябва по най-бързия начин да отиде и да отстрани проблема.

4. Да се прави почасово следене на оперативни KPI и да се отбелязват на табло, за да може при получаване на девиация от планираното производство да се вземат веднага мерки. Писането на стойностите не трябва да се прави от оператора на тясното място.

5. Тясното място трябва да работи през почивките. Това е един много добър начин за увеличаване на капацитета на цялата система и намирането на скрит капацитет. Ако обедната почивка е 30 мин, просто увеличете буферите си на 40 или 50 мин и сложете някой друг оператор да работи само на тясното място през почивката. По този начин ще увеличите производството си с 3 часа (ако всяка смяна има общо 1 час за почивка). Друг начин за работа през почивките е операторите да излизат по двойки в почивка.

 

След въвеждане на тези техники ще видите резултата веднага. Прилагането им може да се реализира в рамките на една седмица.

 

Успех на всички!

 

 

 

Вашият коментар

Попълнете полетата по-долу или кликнете върху икона, за да влезете:

WordPress.com лого

В момента коментирате, използвайки вашия профил WordPress.com. Излизане /  Промяна )

Google photo

В момента коментирате, използвайки вашия профил Google. Излизане /  Промяна )

Twitter picture

В момента коментирате, използвайки вашия профил Twitter. Излизане /  Промяна )

Facebook photo

В момента коментирате, използвайки вашия профил Facebook. Излизане /  Промяна )

Connecting to %s

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.